Jak nastavit, když je chyba vážení tun{0}}sáčkového balicího stroje příliš velká?

Nejprve si ujasněte standard: Co představuje „velkou odchylku“?
Přesnost vážení tun{0}}sáčkového balicího stroje se obvykle měří v procentech z plné váhy. Vysoce{2}}přesná zařízení mají obvykle rozsah chyb plus minus 0,1 % až 0,2 % plného rozsahu, což je vhodné pro chemické a potravinářské-jemné prášky. Přesnost průmyslové{7}}třídy je plus minus 0,3 % až 0,5 % plného rozsahu, vhodná pro většinu minerálních prášků, stavebních materiálů a plastových částic. Pokud chyba překročí plus nebo mínus 0,5 % plného rozsahu, překročí povolený rozsah a vyžaduje okamžitý zásah.
Například: Cílová hmotnost je 1 000 kilogramů na pytel. Podle konvenčního standardu plus minus 0,5 procenta by měla být chyba u jednoho pytle kontrolována v rozmezí plus minus 5 kilogramů. Pokud často přesahuje plus minus 8 až 10 kilogramů, svědčí to o větší chybě a vyžaduje systematické vyšetřování.
II. Pět hlavních příčin velkých chyb (seřazeno podle priority vyšetřování)
Zkušenosti z praxe ukazují, že chyby vážení často nejsou jen problémem váhy, ale spíše systémovým problémem způsobeným materiály, vybavením a prostředím. Doporučuje se odstraňovat problémy v následujícím pořadí:
Mechanická instalace a problémy s rušením (běžné a často přehlížené)
Častou příčinou je kontakt nebo zaseknutí mezi tělem váhy a okolní strukturou. Pokud se násypka váhy nebo rám závěsného vaku dotkne pevných součástí, jako jsou skluzy, zábradlí nebo sběrné potrubí prachu, bude síla působící na snímač ukradena nebo přetížena, což povede k posunu čtení. Nepřesná instalace zařízení nebo uvolněné kotevní šrouby budou během provozu generovat rezonanci a dodatečné síly, které způsobí otřesy údajů o vážení. Když je tlumení nárazů nedostatečné, vibrace z motoru, šnekového dopravníku a přilehlého zařízení se také přenášejí na snímač přes základnu.
Metoda rychlého úsudku: Pozorujte hodnotu přístroje v nezatíženém-stavu. Pokud číslo stále mírně kolísá, například o plus nebo mínus tři až pět číslic nebo více, pravděpodobně došlo k problému s rušením nebo vibracemi.
② Senzory vážení a jejich přidružené systémy
Senzor je mozek, který sbírá data a jeho stav přímo určuje správnost všech následných kontrolních operací. Posun nuly může být způsoben-dlouhodobým zatížením, nárazy z přetížení, vlhkostí nebo hromaděním prachu, což vede k odchylce od základní linie výstupu. Uvolněná kabeláž nebo oxidace mohou způsobit přerušovaný přenos signálu, což způsobí, že zobrazená hodnota kolísá nebo se dokonce objeví s falešnými čísly. Nerovnoměrná instalační síla, jako je nerovnoměrné zatížení, může vést k šikmému zatížení násypky vážení podporované více senzory. Pokud je jeden roh zásobníku výše nebo níže, místní síla se koncentruje, což má za následek systematické odchylky v celkovém vážení.
③ Systém podávání nebo vypouštění je nestabilní (jeden ze skutečných viníků chyby)
Mnoho míst se při krmení jednoduše spoléhá na váhu, ale skutečným problémem je, že ingredience nejsou umístěny pevně. Když se lopatky šnekového podavače opotřebují nebo se mezera v pouzdru zvětší, skutečný průtok značně kolísá při stejné rychlosti otáčení, což způsobí, že materiál není možné v koncové fázi správně sbírat. Zpožděný účinek nebo nestabilní tlak vzduchu pneumatického šoupátka nebo škrticí klapky způsobí posun načasování vypnutí, což má za následek další několik kilogramů na pytel. Nahromaděný materiál, okují nebo stěna v přívodním otvoru mohou způsobit občasné zhroucení nebo vymrštění materiálu, což má za následek okamžité přetížení. Únik z plnicí trysky se stává neviditelným přírůstkem pro poslední sáček.
④ Kolísání vlastností materiálu
To je faktor, který není snadno zjistitelný, ale má hluboký dopad. Změny obsahu vlhkosti způsobují, že hygroskopické prášky po zvlhnutí vytvářejí shluky, což má za následek sníženou tekutost a způsobuje přemostění a pulsující výkyvy ve vypouštění spolu s významnými výkyvy v dávkování. Když je velikost částic nebo hustota nerovnoměrná, počáteční část vsázky je hustá, zatímco druhá část je volná, což má za následek významný rozdíl v hmotnosti pro stejný objem. Během vysokorychlostního vybíjení ultrajemných prášků je náchylné ke strhávání proudění vzduchu, což vede k nekontrolovatelnému samovolně proudícímu jevu vybíjení.
⑤ Nevhodné nebo odchylující se nastavení ovládacích parametrů
Častým problémem je nesprávné nastavení množství předstihu pro rychlé a pomalé přidávání. Pokud je množství vpředu příliš malé, způsobí to, že se hrubý materiál zastaví příliš pozdě, což má za následek nadměrnou setrvačnou hmotnost výtlaku; pokud je předstihové množství příliš velké, příliš mnoho materiálu bude doplněno pomalým přidáváním, což vede k nízké účinnosti a možnosti nadměrného vybití- během fáze pomalého přidávání. Nevhodný koeficient filtru způsobí, že filtrovaná data budou příliš světlá, což povede k jitteru dat; nebo bude odezva systému příliš pomalá a chybí kritické body vypnutí. Někteří lidé navíc omylem upraví parametry, aniž by je znovu{4}}kalibrovali a ověřili, což může také způsobit chyby.
III. Kroky systematického přizpůsobení (Pečlivě postupujte podle těchto kroků a proveďte je všechny najednou)
První: Bezpečnostní přípravy a vizuální kontrola (pět až deset minut)
Nejprve stroj zastavte, označte a zajistěte, aby byla zajištěna bezpečnost. Poté vizuálně zkontrolujte: vážní násypka nemá žádný kontakt s okolím. Zatlačte rukou na těleso násypky a mělo by se dát do mírného rozsahu volně kývat. Kabel snímače je nepoškozený a konektory jsou bez oxidace a uvolnění. Rameno-na zavěšení tašky nebo ramínko nejsou deformované a upevňovací prvky nejsou uvolněné. Vypouštěcí port a přechodová část nemají žádné velké-akumulace materiálů ani usazování. Poté pomocí hladinoměru znovu zkontrolujte úroveň základny stroje. Je-li to nutné, přidejte nebo odstraňte pryžové podložky-tlumící nárazy na základně o tloušťce nejméně dvacet milimetrů a utáhněte kotevní šrouby.
Krok 2: Kalibrace nulového-bodu (Musí být provedena a měla by být provedena v čistém a nezatíženém stavu)
Předpokladem kalibrace nulového bodu-je, že na nádobě váhy nevisí žádné tunové pytle, žádné zbytkové materiály, žádný personál, který se o ni neopírá, ani žádné silné zdroje vibrací v blízkosti. Operační kroky jsou následující: Zapněte napájení a připojte napájení, předehřejte po dobu 15 minut, aby se stabilizovala teplota přístroje a senzoru. Vyčistěte všechny zbytky materiálu v nádobě na váhu. Proveďte kalibraci nulového- bodu na ovládacím panelu a ujistěte se, že zobrazená hodnota je stabilní v povoleném rozsahu nula plus nebo mínus. Pokud jej nelze vynulovat bez ohledu na to, jak seřídíte, zkontrolujte zapojení snímače, zda v něm dochází k trvalé boční síle nebo zasekávání a zda samotný snímač není vlhký nebo zestárlý.
Krok 3: Ověření stavu senzoru a kalibrace zátěže (jádro jádra)
Proveďte tříbodovou kalibraci- pomocí standardních závaží. Připravte si sadu známých standardních závaží, pokrývající tři body v blízkosti prázdné váhy, poloviční{2}}náplně a plné{3}}závaží a nakládejte je ve vzestupném a sestupném pořadí. Prázdná stupnice se používá k potvrzení stability nulového bodu, přibližně 40 % plného-rozsahu stupnice se používá k testování linearity středního-rozsahu a asi 70 % až 100 % plného-rozsahu se používá ke kontrole, zda je část s plným-zátěžem skloněna dolů nebo vychýlena. Pokud se odečet v každém bodě odchyluje od standardní hodnoty ve stejném směru, například jsou všechny o 8 kilogramů těžší, pak se jedná o celkovou odchylku kalibračního koeficientu a v přístroji je třeba provést novou kalibraci rozsahu. Pokud odchylky v různých úhlech nejsou stejné, jedná se o problém nevyváženosti zátěže a je třeba upravit výstupní vyvážení každého snímače. Toho lze dosáhnout úpravou mikro-rezistoru nebo koeficientu předpětí v přístroji.
U vah s více{0}}senzory je nutné provést kontrolu nevyváženosti zátěže. V blízkosti každého opěrného bodu zásobníku váhy by měla být umístěna stejná závaží. Zobrazované hodnoty na každé pozici by měly být zaznamenány. Rozdíl mezi každým bodem by měl být menší nebo roven specifikované toleranci, například nesmí přesáhnout 0,05 % až 0,1 % plného rozsahu. Konkrétní podrobnosti naleznete v příručce k přístroji. Pokud je tolerance překročena, je třeba upravit výšku instalace nebo zesílení signálu odpovídajícího senzoru.
Určení kvality snímače: K měření impedance můstkového obvodu použijte multimetr. Obvykle je vstup přibližně 400 ohmů a výstup je přibližně 350 ohmů. Odkaz na typový štítek. Pokud je přerušený obvod nebo zkrat, vyměňte jej přímo. Pokud je po zatížení známé hmotnosti výstupní signál nelineární a má velkou hysterezi, znamená to, že je snímač vnitřně poškozen nebo je tenzometr vlhký a také je třeba jej vyměnit.
Krok 4: Oprava konzistence krmného systému
Tento krok je zásadní pro přeměnu kolísavých chyb na stabilní a kontrolovatelné. Nejprve vyčistěte šnekový nebo vibrační podavač, rozeberte jej a zkontrolujte, zda na vnitřní stěně nejsou zbytky vodního kamene nebo přemostění. Vyměňte je, pokud jsou spirálové nože silně opotřebené nebo je vůle pouzdra nerovnoměrná. Za druhé, zkontrolujte systém tlaku vzduchu a ověřte, zda je tlak zdroje vzduchu stabilní. Doporučuje se nainstalovat tlakovou stabilizační nádrž. Zkontrolujte, zda je odezva elektromagnetického ventilu rychlá a rozhodná a zda není tyč válce zaseknutá. Poté se ujistěte, že je výstupní otvor vycentrován. Střed výsypu by měl být co nejblíže geometrickému středu násypky, aby se snížily asymetrické nárazové síly.
Krok 5: Optimalizace parametrů (zásadní knoflíky jsou předstih pro rychlé nebo pomalé přidávání)
Vezměme si jako příklad běžnou dvojí{0}}rychlostní logiku podávání, konkrétně hrubé přidávání a jemné přidávání. Když je aktuální hmotnost větší nebo rovna cílové hmotnosti mínus doba přípravy jemného přidávání, systém přepne z hrubého na jemné přidávání. Tato doba přípravy musí být stanovena opakovanými experimenty na základě materiálových charakteristik a doby odezvy zařízení. Obecným přístupem je nejprve nastavit konzervativní dobu přípravy, například 5 % cílové hmotnosti, a poté nepřetržitě vážit deset sáčků, aby se vypočítal průměrný překročení. Pokud je průměrný překmit kladný a příliš velký, prodlužte přiměřeně dobu předstihu; pokud je záporná a příliš malá, zkraťte dobu přípravy. Každá úprava by neměla být příliš velká. Doporučuje se upravovat po 0,5 kilogramu nebo 1% přírůstcích, dokud se chyba nestabilizuje v povoleném rozsahu.
Velmi důležitá je také úprava parametrů filtrování. Pokud údaj přístroje během fáze hrubého přidávání silně kolísá, lze hloubku filtrování přiměřeně zvýšit, ale nechoďte příliš daleko, aby nedošlo k ovlivnění rychlosti odezvy fáze jemného přídavku. Obvykle postačí nastavení střední{2}}úrovně filtrování.
Po dokončení všech výše uvedených úprav je nezbytné znovu provést kompletní ověření kalibrace, včetně nulového bodu, rozsahu a přetížení. Otestujte také balení alespoň deseti sáčků se skutečnými materiály a zaznamenejte čistou hmotnost každého sáčku. Vypočítejte průměrnou hodnotu a směrodatnou odchylku a před obnovením výroby potvrďte, že je kvalifikovaná.
IV. Každodenní údržba a preventivní opatření
Pravidelně čistěte prach na násypce, výtlačném otvoru a povrchu senzoru, aby nahromaděný prach neovlivňoval užitečné zatížení. Jednou měsíčně provádějte kontroly nulového-bodu a přetížení. Každé čtvrtletí proveďte úplné-ověření kalibrace váhy pomocí standardních závaží. Dávejte pozor na změny okolní teploty a vlhkosti. Senzory a přístroje mají rozsah pracovních teplot; v extrémních prostředích by měla být přijata opatření jako izolace nebo klimatizace. Vytvořte knihu změn parametrů. Po každé změně parametru podepište záznam a udělejte si ověřovací poznámky, abyste předešli náhodným operacím.
Dokud jsou dodržovány výše uvedené kroky k systematickému zkoumání a seřizování, lze chyby vážení většiny strojů na balení do tunových pytlů obnovit na ideální úroveň. Pokud problém stále nelze vyřešit ani po komplexním prozkoumání, doporučujeme kontaktovat výrobce zařízení nebo profesionálního metrologického inženýra pro diagnostiku na místě-.